①附着力不佳

◎ 主要原因：

底漆硬度高，涂装后放置时间太长，干得太透，铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响附着力的重要因素。

★ 解决方案：

1.调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间，铝粉含量要控制在合理的范围。

2.调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚和UV灯功率。

②硬度

◎ 可能原因：

1.底漆硬度和涂膜厚度太厚

2.UV固化转化率要求UV固化时能量过小或过大。

3.UV固化时温度和时间不足（稀释剂未挥发）。

★ 解决方案：

1.整底漆硬度或烘烤时间缩短。

2.增加涂膜厚度，控制在30~40um。

3.增加UVLED光源的强度，但不宜太高。

4.调整固化温度和时间，是UV涂料中的溶剂充分释放后再进行紫外光固化。

③针孔和麻点的形成

◎ 外界可能因素：

环境中灰尘太多；

物件表面没有处理干净（灰尘、油污、静电等）；

底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。

◎ 涂装可能因素：

UV涂料过滤不干净或涂装时的湿润铺展性不够(银粉及珍珠最容易出现)，易形成局部团聚，导致麻点产生。

喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，底面的微小气泡上升的没有破裂。

★ 解决方案：

1.检查喷房内的落尘量

2.素材除油除静电

3.银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力。

4.控制稀释剂的溶解力和挥发速度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方。

④固化发白

◎ 主要原因：

1.固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份。

2.底漆温度太高，底漆稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。

★ 解决方案：

1.涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%~70%，温度20℃~30℃。

2.降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。

⑤缩孔

◎ 主要原因：

1.被涂物表面有油污或表面有腊和灰尘，涂装是局部表面张力过低容易产生缩孔。

2.涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔。

3.涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔。

★ 解决方案：

1.检查空压机中的油水是否长时间未放。

2.检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器。

3.涂装前清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其他污渍。

⑥流平不良

◎ 主要原因：

1.稀释剂溶解力不够或挥发速率过快。

2.原油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳。

3.前置照射流平时间不足

★ 解决方案：

1.调整溶剂溶解力或挥发速率。

2.控制好原油稀释比例和涂装粘度。

3.前置时间拉长。

⑦开裂

◎ 主要原因：

1.配套底漆干燥时间不够。

2.曝光能量太高硬化收缩率太大。

3.涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。

★ 解决方案：

1.底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间。

2.面漆稀释剂不能太强和挥发太慢。

3.控制涂膜厚度和曝光过程的温度。

⑧橘皮

◎ 主要原因：

1.底漆照射时间过短，UV涂料喷的过厚。

2.底漆干燥速度太慢。

3.涂装粘度太低

★ 解决方案：

1.提高照射时间，控制喷涂厚度。

2.提高底漆干燥速度。

3.更改慢干型稀释剂。